Kevin Cazabon, Global Plates Portfolio Director bei Kodak’s Graphic Communications Group, beleuchtet aktuelle Trends in Druckvorstufe und Druck und leitet daraus Anforderungen ab, die Betriebe der Druckindustrie an die Offsetdruckplatte und deren Herstellung stellen sollten, um einen nachhaltigen Geschäftserfolg zu erzielen.
Computer-to-Plate (CTP) hat der Druckbranche gewaltige Fortschritte hinsichtlich Qualität, Konstanz, Produktionsvereinfachung und Effizienz beschert. Die Eliminierung der Filmbelichtung sowie der analogen Plattenkopie hat beträchtliche Material- und Personalkosteneinsparungen ermöglicht. Mittlerweile sind CTP und digitale Druckvorstufenprozesse in den meisten Betrieben eingeführte Techniken. Druckereien arbeiten heute effizienter und produzieren eine breitere Produktpalette schneller, kostengünstiger und in einer besseren Qualität denn je. Betrachtet man die Druckbranche als Fertigungsindustrie, so wird deutlich, dass sich die angestrebte Effizienzmaximierung um den Begriff der Industrialisierung dreht. Es geht darum, so viele Arbeitsschritte wie möglich zu eliminieren und den Rest zu automatisieren.
In diesem Zusammenhang steht meist der Workflow im Mittelpunkt der Debatte. Auch Kodak forciert mit seinen offenen Workflow-Systemen, die von der Angebotsabgabe bis zur Auslieferung der fertigen Druckprodukte sämtliche Abläufe kontrollieren können, die Automatisierung und Vernetzung. Demgegenüber wird aber die Bedeutung der Druckplatte und ihrer Herstellung in der Druckvorstufe oft übersehen.
Stabilität ist hier das Schlüsselwort. Automatisiert man einen Prozess, so muss sichergestellt sein, dass er jedes Mal zu denselben Ergebnissen führt – ohne manuelle Eingriffe und Korrekturen. Stabilität ist gleichbedeutend mit Zuverlässigkeit, Vertrauen sowie Sicherheit und eine Voraussetzung zur Steigerung der Effizienz. Was die Stabilität betrifft, gilt es vom digitalen Workflow bis zum Druck vier wichtige Bereiche zu berücksichtigen.
Stabilität bei der Bebilderung
Hier kommt es auf eine verlässliche und robuste CTP-Plattenbebilderung mit einer Technologie an, die die normalen Prozessschwankungen in der Produktionsumgebung toleriert und/oder automatisch entsprechende Korrekturen vornimmt. Gefragt ist eine konstante und robuste Übertragung der Punkte auf die Platte und zwar so, dass die Punkte über die gesamte Druckauflage hinweg erhalten bleiben. Gleichzeitig sollte das System so flexibel sein, dass es sich leicht an die vorherrschenden Produktionsschwankungen und die Anforderungen des einzelnen Anwenderbetriebes anpassen lässt.
In dieser Hinsicht setzt die KODAK SQUARESPOT Bebilderungstechnologie weiterhin Maßstäbe. Sie verwendet einen Laserenergiestreifen mit 10.000 dpi Auflösung. Das ist viermal feiner als die Auflösung eines Bebilderungspixels. Diese einzigartige „Sub-Pixel“-Auflösung stellt sicher, dass konstante Punkte mit präzisen Kanten auf die Druckplatte aufgezeichnet werden. Dadurch sind bebilderte und nicht bebilderte Stellen auf der Platte scharf voneinander abgegrenzt und es besteht ein hervorragender Spielraum, um die normalen (oder auch außergewöhnlichen) Schwankungen bei Platten, Plattenschichten, Plattenverarbeitung, Laserleistung und selbst den Umgebungsbedingungen der Druckvorstufe ohne wahrnehmbare Schwankungen in den Druckresultaten abzufangen.
In den KODAK SQUARESPOT Thermobebilderungsköpfen ist die Laserbaugruppe so ausgelegt, dass Qualität und Geschwindigkeit der Plattenbebilderung selbst dann erhalten bleibt, wenn mehrere Laser-Emitter ausfallen. Dies gewährleistet einen lang andauernden störungsfreien Systembetrieb bei minimalen Produktionsunterbrechungen. In vielen Fällen nehmen die Anwender den Ausfall eines Laser-Emitters gar nicht wahr, bis er im Zuge der normalen Systemwartung durch einen Kodak Servicetechniker entdeckt wird. Jeder Bebilderungskopf birgt neben den aktiven Laser-Emittern auch redundante, die vom Kodak Service per Remote-Verfahren bei Bedarf aktiviert werden können. So lässt sich die gewohnte Geschwindigkeit wiederherstellen, ohne dass ein Servicetechniker vor Ort eingreifen muss.
Außerdem haben alle CTP-Systeme von Kodak, die sich der SQUARESPOT Bebilderungstechnologie bedienen, einen dynamischen Autofokus. Diese Einrichtung sorgt selbst dann für eine konstante Bebilderungsqualität, wenn der Abstand zwischen Laser und Plattenoberfläche variiert – z. B. durch Schmutz oder Staub auf der Plattenrückseite. Auf diese Weise werden fehlerhaft oder unscharf bebilderte Stellen und sonstige Störeffekte auf der Platte verhindert, die möglicherweise erst dann zutage treten, wenn mit den Platten gedruckt wird.
Stabilität in der Druckvorstufe (Platten und deren Verarbeitung)
Druckplatten der neuesten Generation wie beispielsweise die KODAK ELECTRA XD Thermoplatte weisen beeindruckende technische Daten auf: hohe Bebilderungsgeschwindigkeit, extrem feine Auflösung, hohe Auflagenleistung sowie eine gute Beständigkeit gegen die Einwirkung von Chemikalien. Für den Anwender besteht der zentrale Nutzen jedoch in der Toleranz, die das System sowohl bei der Druckformherstellung (Bebilderung und Verarbeitung) als auch im Druck bietet. Der Spielraum bei der Druckformherstellung bezieht sich auf die Fähigkeit eines Druckplattensystems, die normalen Produktionsschwankungen in der Formherstellung so zu verkraften, dass sie sich im Druck nicht nachteilig auswirken. Einflussgrößen sind hier u. a. Konstanz der Druckplattenfertigung, Alterungsverhalten sowie Toleranz gegenüber Lager- und Verarbeitungsbedingungen, Luftfeuchtigkeit, Temperatur, Verarbeitungsschwankungen usw.
Der KODAK GOLDSTAR PREMIUM Plattenentwickler- und Regeneratorsystem zeichnet sich durch eine deutlich verlängerte Standzeit, verringerten Chemikalienverbrauch und höhere Stabilität während der gesamten Nutzungsdauer aus. Außerdem bleibt die Plattenverarbeitungsanlage sauberer und lässt sich leichter warten. Dies sorgt bei aktuellen und neuen Plattengenerationen für bessere Effizienz, Stabilität und Qualität sowie geringeren Wartungsbedarf.
Stabilität im Druck
Für eine Druckerei höchstwahrscheinlich am wertvollsten – dafür aber umso schwieriger zu quantifizieren – ist die Stabilität im Druck: Die Fähigkeit, auf der Druckmaschine vom ersten bis zu letzten Exemplar einheitliche Druckresultate zu erzielen, ohne zur Aufrechterhaltung von Qualität und Farbwiedergabe ständig die Farbführung anpassen zu müssen. Außerdem kommt es hier auf einen angemessenen Arbeitsspielraum für die Farb-Wasser-Balance und das Vermeiden von Tonen, Schablonieren und weiteren Druckproblemen an. Druckplatten, die einen großen Spielraum für die Farb-Wasser-Balance bieten, eine geringe Anfälligkeit für Tonen und weitere Druckprobleme aufweisen und gegen moderne Druckchemikalien wie Alkoholersatzstoffe beständig sind, senken den nötigen Arbeitsaufwand und die Kosten, um im Druck die gewünschte Qualität zu erzielen.
Die Qualitätsanforderungen steigen und die Kunden verlangen heute vermehrt eine standardisierte Druckproduktion, z. B. gemäß ISO 12647 (prozessStandard Offsetdruck). Damit rückt eine weitere Anforderung an die Platte in den Blickpunkt: die Verringerung des Spitzerlaufens der Rasterpunkte zur Sicherstellung einer stabilen Produktion vom Beginn bis zum Ende des Fortdrucks. Platten nutzen sich während der Auflagenproduktion durch mechanische und chemische Einwirkungen ab. Dem steuern Drucker normalerweise durch eine erhöhte Farbführung entgegen: Auf die kleiner gewordenen Punkte wird mehr Druckfarbe aufgetragen, wodurch aber der effektive Punktzuwachs (Tonwertzuwachs) ansteigt. Während dies im Mitteltonbereich einigermaßen funktioniert, lässt sich der Punktverschleiß in den Lichterbereichen oder in hellen Farbverläufe bzw. Tonflächen so nicht kompensieren. Folglich haben Drucker nur die Wahl, entweder die Maschine anzuhalten und die Platten zu wechseln (verbunden mit entsprechendem Kosten-, Zeit- und Materialaufwand) oder eine uneinheitliche Druckqualität in Kauf zu nehmen.
Dies fällt selbstverständlich umso mehr auf, je höher die Auflage ist, doch auch bei kleineren Auflagen, die mit feinen Rastern oder FM-Rastern gedruckt werden, kann dieser Effekt eine konstante Farbwiedergabe und Qualität beeinträchtigen. Bislang war das Einbrennen der Platten die einzige Möglichkeit, dies zu vermeiden. Allerdings sind damit die Investitions- und Betriebskosten für einen Einbrennofen verbunden. Mit der Einführung der neuen KODAK ELECTRA XD Thermoplatte, die eine außergewöhnliche Beständigkeit im Druck aufweist, ändert sich dies. Die neue Platte erweist sich auch im Hochauflagendruck als äußerst beständig gegen normale mechanische und chemische Einwirkungen. Damit bieten sich selbst kleineren Akzidenzdruckereien die Anwendungsvorteile einer eingebrannten Platte, allerdings ohne die damit üblicherweise einhergehenden Kosten und Arbeitsschritte. Diese Robustheit schafft eine Voraussetzung für die Industrialisierung der Farbkontrolle, den Druck mit FM-Rastern, die Sonderfarbensubstitution und weitere Mehrwert-Angebote. Von Kosteneinsparungen abgesehen ermöglicht die Platte einer Druckerei den Ausbau ihres Produkt- und Leistungsangebots.
Stabilität für die Umwelt
Die Verringerung oder Eliminierung von Chemikalien bei der Plattenproduktion ist generell ein erstrebenswertes Ziel. Dennoch sollte aber der gesamte Produktionszyklus betrachtet werden, um zu ermitteln, welche Eigenschaften eines Systems die größten positiven Auswirkungen auf die Umwelt wie auch auf den Druckbetrieb haben.
Fortschritte, die insgesamt ein stabileres und konstanteres Produktionssystem ausmachen, können die Umweltauswirkungen beträchtlich verbessern, Abfälle in Druckvorstufe und Drucksaal verringern sowie die Gesamteffizienz steigern. All dies zusammen kann sich sowohl auf die Umwelt als auch auf die Geschäftsentwicklung einer Druckerei vorteilhaft auswirken. Es gilt, diese Vorteile quantitativ zu bestimmen, damit der wahre Nutzen erkennbar wird. Deshalb sollte vor der Wahl einer bestimmten Technologie untersucht werden, welche Vorteile sie für den gesamten Produktionszyklus bietet.
Kevin Cazabon ist Director Global Plates Portfolio bei Kodak’s Graphic Communications Group. Er ist erreichbar unter kevin.cazabon@kodak.com
Quelle: Kodak
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